重慶涪陵某鉱山部品工場軸鍛造品ケース

重慶涪陵エリアの鉱山部品工場向けに、軸鍛造品のケーススタディをご紹介します。当社（佳寧鍛造）は、長年にわたり鍛造技術を磨き、高品質な軸鍛造品を提供してまいりました。本ケースでは、ある鉱山部品工場の具体的な課題と、当社が提供した解決策について詳述します。

案例の概要

今回の対象は、重慶涪陵に所在する鉱山部品工場（社名は非公開）です。同工場は、大型採掘機械に使用される軸部品の製造において、耐摩耗性と寸法精度に課題を抱えていました。従来の鋳造品では、使用環境下での早期摩耗や破損が発生し、頻繁な部品交換が必要でした。

お客様の課題

お客様は以下のような具体的な悩みを抱えていました。

• 軸部品の耐摩耗性が不足し、平均寿命が想定の70%程度にとどまっていた。
• 寸法公差が大きく、組立時に調整作業が発生し、工数が増加していた。
• 供給リードタイムが長く、急な需要変動に対応できなかった。
• 部品交換に伴う生産ラインの停止時間が、月間平均で15時間に及んでいた。

当社の解決策と製品の強み

当社は、これらの課題に対し、以下の対策を講じた軸鍛造品を提案しました。

• 高強度鍛造プロセスの採用：熱間鍛造により金属組織を緻密化し、耐摩耗性を従来比で約30%向上させました。微細な結晶粒構造が衝撃荷重にも耐えます。
• 精密金型による寸法安定性：CAD/CAM設計と高精度金型を用いることで、公差を±0.05mm以内に抑え、組立調整を不要としました。
• 短納期対応体制：在庫管理および生産工程の最適化により、リードタイムを従来の半分（約3週間）に短縮しました。
• 耐久性検証の実施：実機環境を模擬した摩耗テストおよび疲労テストを実施し、寿命データを提供。お客様のメンテナンス計画を最適化しました。

導入後、同工場では軸部品の交換頻度が低減し、月間ライン停止時間は2時間未満に改善。年間のメンテナンスコストを約25%削減することに成功しました。