福建厦門某石化重工場リング状鍛造品ケース
当社は、福建厦門にある某石化重工場向けにリング状鍛造品を納入した事例をご紹介します。本ケースでは、大型リング鍛造品の高精度・高品質要求に対応し、お客様の生産ライン安定化に貢献しました。
事例の背景
某石化重工場は、大型圧力容器のフランジ部品として使用するリング状鍛造品を必要としていました。部品の使用環境は高温・高圧かつ腐食性ガスにさらされるため、材料の均質性と寸法精度に厳しい基準が求められました。
お客様の課題
従来の鍛造サプライヤーでは、以下の問題が発生していました。
- 大型リング鍛造時の偏肉や楕円変形が生じ、後加工での修正工数が増大。
- 内部欠陥（非金属介在物・微小割れ）の発生率が高く、超音波探傷検査で不合格となるケースが頻発。
- 加工後の残留応力による変形リスクがあり、最終製品の寸法安定性に不安がある。
- 納期が遅延しやすく、プロジェクト全体のスケジュールに支障をきたしていた。
当社のソリューション
佳寧鍛造は、長年培った大型リング鍛造の技術を活かし、以下の対策を実施しました。
- 最適な分塊鍛造方案を設計し、均一な変形を実現。専用のリング拡大工程により偏肉と楕円変形を抑制。
- 厳格な素材選定と鍛造温度管理を実施。多段階熱処理を導入し、内部組織の微細化と均質化を達成。
- 全数超音波探傷＋磁粉探傷のダブル検査を実施し、内部欠陥をゼロに。
- 数値シミュレーションを用いた残留応力予測と、低温応力除去焼なましプロセスで変形リスクを低減。
- 工程管理の見直しにより、標準納期比で20％短縮を実現。プロジェクトの遅延を防止。
導入効果
お客様からは「寸法精度が従来品と比較して格段に向上し、後加工の手直しが大幅に削減された」「内部欠陥ゼロで、検査合格率が100％となり、現場の信頼性が向上した」との評価をいただきました。本リング状鍛造品は、現在も同工場の主力設備で安定稼働しています。
